Секреты ремесла

Инструмент и оснастка

Микромакетка. Часть 2

Для того, чтобы получать множество одинаковых готовых изделий в жёстко заданном геометрическом диапазоне, одной лишь станины с моторчиком маловато. Необходимо каким-либо образом исключить возможные отклонения заготовки при подаче на фрезу, а также иметь возможность точно задать габарит отпиливаемой детали Эту задачу принято решать с помощью направляющей линейки — весьма тривиального приспособления. Однако, первые же пробные резы с помощью  импровизированной направляющей линейки показали, что при таких малых сечениях готовых реек (толщиной до 0,5мм) очень важно заранее настраивать и выдерживать в процессе работы калибрующий зазор между фрезой и направляющей рейкой с точностью до долей миллиметра

Непродолжительные размышления привели к мысли, что направляющая линейка должна быть "двухступенчатой". Первая ступень грубой настройки представляет собой массивный металло-профильный элемент, имеющий простые и надёжные узлы фиксации к рабочему столу, позволяющие быстро, "на глазок" выставить требуемое положение относительно фрезы (на фото — слева). Посредством двух подпружиненных болтов к этой массивной основе подтягивается вторая ступень — тонкой настройки (на фото справа). За счёт максимального удаления подпружиненных болтов друг от друга и удлинительных (20-30мм) гаек, жёстко прикрепленных ко "второй ступени" я получил возможность посредством вращения болтов осуществлять очень точное, чуть ли не микрометрическое позиционирование рабочей кромки направляющей линейки. В качестве пружин применил элементы, экспроприированные из поломанного офисного дырокола. Обращаю внимание: дырокол я не ломал! Его до меня поломали.

Узел фиксации "первой ступени" представляет Г-образную стальную пластину, поджимаемую к нижней поверхности рабочего стола фиксирующим болтом, движущимся по резьбе в теле "первой ступени".

Обращу внимание на технологию сборки и взаимного позиционирования элементов двухступенчатой направляющей линейки. "Первая  ступень" поджималась к рабочему столу, вплотную к ней приставлялась "вторая ступень", свободно лежащая на рабочем столе. Болты вставлялись в отверстия и на них накручивались удлинительные гайки до упора. Затем пальчиками разминалась порция эпоксилина и производилась формовка-приклейка своеобразной обечайки для каждой из гаек. Подвижность и пластичность эпоксилина позволили заполнить все зазоры и наглухо прикрепить гайки ко "второй ступени", причём именно в самом удобном для гаек и болтов взаиморасположении. Таким образом я добился самоцентровки подвижных пар.

На фото показана сформованная вокруг гайки обечайка. Для надёжного прикрепления гайки и обечайки к телу "второй ступени", в этом самом теле было засверлено несколько несквозных отверстий под углом к горизонту, отличным от 90°. Чтобы пластмасса ненароком не затекла по резьбе, незаполненное болтом пространство резьбы гайки было предварительно законопачено мятой фольгой от шоколадной конфеты. Вкусной конфеты.

Этой же фольгой были защищены все поверхности, загрязнение которых эпоксилином было нежелательным. Принцип использования готовой "двухступенчатой" направляющей линейки вполне ясен из фотографии. На рабочем столе видна одна из нескольких рисок, которые я процарапал для облегчения позиционирования "первой ступени"

К следующему усовершенствованию подтолкнуло наблюдение за движением отрезаемой рейки по мере ручной подачи заготовки. Возникающая за фрезой "пустота" в распиливаемом материале делает возможным перекосы заготовки и, как следствие, задиры готового изделия и расклинивание фрезы. Во "взрослых" станках эта проблема обычно решается помещением за фрезой разделительного ножа толщиной, равной толщине фрезы. Крепить такой нож к рабочему столу не захотелось, было решено его навесить над фрезой. Для сборки подвесного разделительного ножа использовались обычные гайки-шпильки, найденные в баночке со всяческими метизами. Долго придумывал из чего сделать полотнище самого ножа, пока в руки не попался испорченный винчестер. Когда его вскрыл в поисках разных изящных железяк, был поражён красотой алюминиевых магнитных дисков. Замер толщины дисковой пластины показал тот же размер, что и ширина пропила, формируемого фрезой. Когда отпиливал заготовку для ножа, невольно задумался, можно ли из осыпающейся стружки добыть секретные мегабайты?

Вот так выглядело собранное коромысло навесного разделительного ножа на стадии подгонки опорной кромки. Обратите внимание, полотнище ножа зажимается с двух сторон широкими упорными гайками, свободно движущимися по резьбе длинной шпильки. Это позволяет точно позиционировать нож строго над фрезой вне зависимости от взаиморасположения остальных подвижных элементов станка, а большая площадь упорных гаем гарантирует строго вертикальную ориентацию разделителя. На заднем плане виден ещё один, неиспорченный магнитный диск. Я постоянно думаю над вариантами наиболее эффектной его порчи. Когда придумаю — поделюсь

Монтаж подвесного разделительного ножа начался с того, что на правую часть собранного коромысла была навинчена удлинительная шестигранная гайка и эта часть уложена на свежеподготовленную эпоксилиновую лепёшку, лежащую на "первой ступени" направляющей линейки. Пока эпоксилин не схватился, гайка была со всех сторон обформована эпоксилином а также была отъюстирована горизонтальность коромысла и выставлен прямой угол между коромыслом и направляющей рейкой. Юстировка производилась на максимальном вылете коромысла с тем, чтобы угол получился как можно более похожим на прямой.

Всё готово для окончательной настройки. Правда, вид весьма милитаристского свойства? То ли зенитная установка, то ли противотанковое орудие

Хорошо заметно, что разделительный нож навешен прямо над фрезой, причём в полотнище ножа выполнена соответствующая выемка, формой повторяющая сегмент фрезы. На фотографиях незаметно, но участок кромки разделительного ножа, повторяющий контур фрезы, заточен на клин, чтобы исключить возможное стопорение заготовки или готовой рейки об разделительный нож при сходе с фрезы.

Есть размер!

Получены первые две рейки калиброванной толщины 1±0,05мм. Многочисленные запуски и нештатные режимы нагрузки, сопровождавшие настройку и юстировку микромакетки, наделали много шуму в помещении. Миролюбивая семейная общественность дала ясно понять, что готова начать операцию по принуждению меня к тишине. В качестве экстренной компромиссной меры был использован кусок жёсткого пенопласта. Шум, конечно, не исчез, но заметно поубавился. Возможно, подобная антишумовая станина пригодится и для других громыхающих станков? Я лично вырезал подобные пенопластовые пластины для настольной сверлилки и настольного электролобзика.

То же, вид сверху...

... и сбоку

...начало здесь

Читайте также: